不合格品控制(不合格品分为哪三类)

质量管理体系当中《不合格品控制程序》应包括哪些内容

1.0目的

确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。

2.0适用范围

适用于对不符合要求的原材料、半成品，成品及交付后产品的控制。

3.0职责

3.1品质部：不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见。

3.2生产部及供应商：不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。

3.3 MRB小组：不合格来料的初步处置评估。

3.4工程部：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。

4.0定义(无)

5.0程序

5.1来料不合格品的识别和控制

5.1.1来料不合格品的识别

品质部IQC员对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔

离，存放于相应标识的箱子或区域内；

5.1.2来料不合格品的处理

批次来料检验不合格品超出AQL允收范围被判定为不合格时，由品质部主管或者助理将其交由

MRB小组处理，SPX部门外协加工厂的IQC在检验来料的过程中发现来料不良品超出AQL值时，要

保存好不良品并将《IQC检验记录表》传真至深圳公司，再由公司相关采购协同品质人员到外协

厂对不良品进行确认并作出初步处理意见；

5.1.3 MRB小组由PMC部、生产部、品质部及工程部组成。MRB小组对不合格来料的处理流程如下：

不合格品经品质主管复核后，由品质主管或助理将《IQC来料检验记录表》与实物样品送PMC部、

生产部、工程部签署意见，最后由项目负责人综合各部门意见作出如下处置方式：特采、选别或

退货；

5.1.4如其它部门对项目负责人所作出的不合格来料处置方式有不同意见时，可将其交由厂长或经理作

最终裁决；

5.1.5来料不合格作出处置决定后，由IQC员在该批来料的外包装上贴上相应标识，并知会仓管放入相

应的区域。

5.1.6来料不合格品的跟进

如供应商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不

合格，IQC应依照《纠正预防措施管理程序》进行处理。

5.2生产过程不合格品的标识和控制

5.2.1首件检查不合格品的控制

5.2.1.1生产部成品首件制作完毕后，应由生产管理人员填写《首件检查报告》，送品质部QA确认，品

质主管或主管助理审批（如客户首次下单生产的产品还需由工程部主管确认）。如发现不合格

应及时通知相关部门(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)。由QA负责不合格项的跟进改进

效果；

5.2.1. 2注塑部首件制作完毕，应由生产管理人员填写《首件检查报告》，送品质部IPQC确认,品质主

管或主管助理审批。如发现不合格涉及技术方面原因则由工程部主管确认后，将此确认单发送

生产车间要求其改善(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)，由IPQC负责不合格项的跟进

改进效果；

5.2.1.3如第一次首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。

5.2.2定点检查（LQC）不合格品的识别和控制

5.2.2.1 LQC检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如贴红色箭头标等）标识,将数量登记

于《LQC质量日报表》后将其存放于工位不合格品区域；

5.2.2.2如LQC所检查出的不合格项较严重时，LQC应通知生产部组长及IPQC。经IPQC复核后交品质

主管确认。品质主管视状况作出相应的处理。

5.2.3巡检（IPQC）不合格品的识别和控制

5.2.3.1 IPQC在巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标等）并隔离存放于不合格

品区域内；

5.2.3.2 IPQC对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。总装部IPQC如发现不合格品应及

时通知相关人员分析改善（来料问题通知IQC，属装配问题通知生产车间改善）；注塑部IPQC

巡检过程中抽检发现不合格品超AQL时应及时通知车间改善。对于不合格品处置由品质主管决

定其方式分为：特采、报废（特采、报废必要时经工程部主管批准）、返工、返修。纠正预防

措施的发出时依《纠正预防措施管理程序》执行。

5.2.3.3生产车间自检不合格品的识别和控制

生产车间生产员工于生产过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，

经IPQC复查无误后交由生产车间做出相应的处理。

5.3最终检验不合格品的识别和控制

5.3.1 QA检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标识，存放于不合格品区,退生

产返修或其它处理；

5.3.2总装部QA检验人员验货不合格，由QA召集生产管理人员及IPQC对不合格样机进行确认，品质主

管助理作出处理决定，品质主管批准。当生产部门有异议时，由工程部主管作出处理决定。处置

决定为：特采裁决（必要时由厂长经理或客户同意）、返工；当判定为返工时由QA发出《返工

通知单》（如重大问题需发出《纠正/预防措施报告》）。生产线管理人员组织相关人员进行返

工，IPQC跟进；

5.3.3若在QA验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产品已到客

户手中时，由市场部负责与客户沟通处理。

5.3.4所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。

6.相关记录

不合格品的控制程序都有哪些内容

不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限，以防止其非预期的使用或交付。

产品生产者的质量检验工作的基本任务之一，是建立并实施对不合格品控制的程序，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。

不合格品控制程序应包括以下内容：

1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。

2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。

3、做好不合格的记录，确定不合格的范围。

4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。

5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装。

6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。

7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。

不合格品控制程序的主要内容包括( )。

【答案】：A,B,D

不合格品控制程序应包括以下内容：(1)规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。(2)对不合格品要及时作出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、票签、文字、印记等。(3)做好不合格品的记录，确定不合格品的范围，如生产时间、地点、产品批次、零部件号、生产设备等。(4)评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并作好记录。(5)对不合格品要及时隔离存放(可行时)，严防误用或误装。(6)根据不合格品的处置方式，对不合格品作出处理并监督实施。(7)通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。

不合格控制措施包括

不合格控制措施包括检测和鉴定不合格品、分类和标识不合格品、隔离和控制不合格品等。

1.检测和鉴定不合格品：

首先，不合格控制措施包括对产品进行检测和鉴定的步骤。这可以通过使用各种测试方法和设备来进行，例如物理测试、化学分析、非破坏性检测等。这样可以准确地确定哪些产品是不合格的。

2.分类和标识不合格品：

一旦确定了不合格品，下一步是对其进行分类和标识。不同类型的不合格品可能有不同的处理方式，因此对其进行分类可以帮助后续的处理和管理。同时，在不合格品上标识清晰的标识符，如标记不合格、不可使用等，以防止其混入正常的产品流程中。

3.隔离和控制不合格品：

不合格控制措施还包括将不合格品隔离和控制在一个特定的区域或容器中，以防止其混入正常生产流程中。这可以通过设立不合格品区域或设置专用容器来实现。通过控制不合格品的流动和交叉污染，可以保护正常产品的质量和安全。

4.原因分析和纠正措施：

一旦不合格品被隔离和控制，接下来就需要进行原因分析，找出造成不合格情况的根本原因。这可以通过使用质量工具和方法，如鱼骨图、5W1H分析、故障树分析等来实施。基于原因分析的结果，可以制定并实施相应的纠正措施，以消除或减少不合格情况的发生。

5.过程改进和预防措施：

为了避免将来的不合格情况，不合格控制措施还应涉及过程改进和预防措施的考虑。这可以包括对生产工艺、工作指导书、操作规程等的评审和更新，以降低不合格品的风险。通过持续改进和预防措施的实施，可以逐渐提高产品质量和流程效率。

6.反馈和培训：

最后，不合格控制措施还应包括反馈和培训机制。相关的反馈信息可以用来改进质量管理体系和流程，以避免重复发生类似的不合格情况。此外，针对相关岗位的员工进行培训和教育，提高其质量意识和技能水平，对不合格的识别和控制具有积极的作用。

总结：

不合格控制措施涉及多个步骤和方法，包括检测和鉴定不合格品、分类和标识不合格品、隔离和控制不合格品、原因分析和纠正措施、过程改进和预防措施，以及反馈和培训。

通过严格执行这些措施，可以有效地管理不合格情况，提高产品质量和流程效率。同时，质量管理团队和员工的积极参与和持续改进意识也是保证不合格控制措施有效性的关键